製造上の課題

このプロジェクトでは、顧客は以下の主要な製造課題に直面しました。

• グリップエリアは、構造的強度と滑り止めの触覚性能のバランスが必要でした。
• 外装ハウジングは、プレミアムな表面品質と視覚的一貫性に関する厳しいブランド要件を満たす必要がありました。
• ボタンと内部構造部品は、安定した一貫した操作フィードバックを確保するために高い寸法精度を要求しました。
• 量産中は、組み立て公差と品質のばらつきリスクを最小限に抑える必要がありました。

FORESHOTのソリューション

これらの要件に対処するために、FORESHOTは統合射出成形ソリューションを提供しました。製品開発から量産へのスムーズな移行を確保するために、初期の金型設計段階でDFM（製造のための設計）とプロセスの実現可能性評価が導入されました。

マルチコンポーネント射出成形

マルチコンポーネント（二段階）射出成形技術を適用することで、剛性エンジニアリングプラスチックが構造コアとして使用され、ソフトタッチ材料がグリップエリアに一体成形されました。この一段階成形プロセスは、構造的サポートとグリップの快適さを向上させると同時に、二次組立作業を大幅に削減し、組立後に関連する公差リスクを最小限に抑えます。

マイクロ構造とプレミアム表面仕上げ

コントローラーハウジングとブランド識別エリアにおいて、FORESHOTは精密な金型研磨と最適化された成形パラメータを利用して、表面の光沢と質感を正確に制御しました。これにより、後続のレーザー彫刻および表面仕上げプロセスとの互換性が確保され、生産バッチ全体で一貫したブランドの美学が維持されました。

寸法精度と安定性制御

重要な構造部分—ジョイスティックの開口部、ボタンの座席、内部ブラケットなど—において、FORESHOTは高精度の金型加工とリアルタイムのプロセス監視を適用しました。±0.05 mmの範囲内で寸法公差が一貫して管理され、安定したボタン組み立て精度と量産全体での一貫した触覚応答が確保されました。

プロジェクトの結果と顧客価値

射出成形能力を超えて、FORESHOTは製品開発の初期段階で顧客をサポートし、設計と量産のリスクを軽減し、長期的で信頼できる製造パートナーシップを確立します。

統合プロセスと先進的な製造技術を通じて、このプロジェクトは安定した量産を成功裏に達成し、以下の具体的な利益を提供しました:

• 国際ブランドの品質基準に沿ったプレミアムな外観と触覚性能。
• 一体型の成形設計により、組み立ての複雑さと製造リスクが軽減されました。
• 重要な構造部品は、±0.05 mmの範囲内で安定した公差を維持し、応答性のあるボタン性能と長期的な一貫性をサポートします。
• 安定した大量生産品質で、供給の信頼性に対する顧客の期待に応えます。

主要な応用技術

• マルチコンポーネント / マルチショット射出成形
• 精密金型設計と製造
• 高品質な表面仕上げと微細構造制御
• 寸法精度と大量生産の安定性制御