Desafíos de fabricación

En este proyecto, el cliente enfrentó los siguientes desafíos clave de fabricación:

• El área de agarre requería un equilibrio entre la resistencia estructural y el rendimiento táctil antideslizante.
• La carcasa exterior necesitaba cumplir con estrictos requisitos de marca para una calidad de superficie premium y consistencia visual.
• Los botones y los componentes estructurales internos exigían alta precisión dimensional para garantizar una retroalimentación operativa estable y consistente.
• Durante la producción en masa, se debían minimizar las tolerancias de ensamblaje y los riesgos de variación de calidad.

Solución de FORESHOT

Para abordar estos requisitos, FORESHOT proporcionó una solución integrada de moldeo por inyección. Se introdujeron evaluaciones de DFM (Diseño para Fabricación) y viabilidad del proceso en la etapa temprana del diseño del molde para garantizar una transición fluida del desarrollo del producto a la producción en masa.

Moldeo por inyección de múltiples componentes

Al aplicar la tecnología de moldeo por inyección de múltiples componentes (de dos etapas), se utilizaron plásticos de ingeniería rígidos como núcleo estructural, mientras que materiales de tacto suave se moldearon integralmente en el área del agarre. Este proceso de moldeo en un solo paso proporciona tanto soporte estructural como mayor comodidad de agarre, al tiempo que reduce significativamente las operaciones de ensamblaje secundarias y minimiza los riesgos de tolerancia asociados con el post-ensamblaje.

Microestructura y acabado de superficie premium

Para la carcasa del controlador y las áreas de identificación de marca, FORESHOT utilizó pulido de moldes de precisión y parámetros de moldeo optimizados para controlar con precisión el brillo y la textura de la superficie. Esto garantizó la compatibilidad con los procesos posteriores de grabado láser y acabado de superficie, manteniendo una estética de marca consistente en los lotes de producción.

Precisión Dimensional y Control de Estabilidad

En áreas estructurales críticas—como las aberturas de los joysticks, los asientos de los botones y los soportes internos—FORESHOT aplicó mecanizado de moldes de alta precisión y monitoreo de procesos en tiempo real.Las tolerancias dimensionales se controlaron de manera consistente dentro de ±0.05 mm, asegurando una precisión estable en el ensamblaje de botones y una respuesta táctil consistente durante la producción en masa.

Resultados del Proyecto y Valor para el Cliente

Más allá de las capacidades de moldeo por inyección, FORESHOT apoya a los clientes desde las primeras fases de desarrollo del producto para reducir tanto los riesgos de diseño como los de producción en masa, estableciendo asociaciones de fabricación a largo plazo y de confianza.

A través de procesos integrados y tecnologías de fabricación avanzadas, este proyecto logró con éxito una producción en masa estable y entregó los siguientes beneficios tangibles:

• Apariencia premium y rendimiento táctil alineados con los estándares de calidad de marcas internacionales.
• El diseño de moldeo integrado en una sola pieza redujo la complejidad del ensamblaje y el riesgo de fabricación.
• Los componentes estructurales críticos mantuvieron tolerancias estables dentro de ±0.05 mm, apoyando el rendimiento de los botones responsivos y la consistencia a largo plazo.
• Calidad de producción en masa estable, cumpliendo con las expectativas del cliente para la fiabilidad del suministro.

Tecnologías Aplicadas Clave

• Moldeo por inyección de múltiples componentes / múltiples disparos
• Diseño y fabricación de moldes de precisión
• Acabado de superficie premium y control de microestructura
• Precisión dimensional y control de estabilidad en la producción en masa