제조 도전 과제

이 프로젝트에서 고객은 다음과 같은 주요 제조 과제에 직면했습니다:

• 그립 영역은 구조적 강도와 미끄럼 방지 촉각 성능 간의 균형이 필요했습니다.
• 외부 하우징은 프리미엄 표면 품질 및 시각적 일관성에 대한 엄격한 브랜드 요구 사항을 충족해야 했습니다.
• 버튼 및 내부 구조 구성 요소는 안정적이고 일관된 작동 피드백을 보장하기 위해 높은 치수 정확성을 요구했습니다.
• 대량 생산 중에는 조립 공차 및 품질 변동 위험을 최소화해야 했습니다.

FORESHOT의 솔루션

이러한 요구 사항을 해결하기 위해, FORESHOT는 통합 사출 성형 솔루션을 제공했습니다. DFM(제조를 위한 설계) 및 공정 타당성 평가가 초기 금형 설계 단계에서 도입되어 제품 개발에서 대량 생산으로의 원활한 전환을 보장했습니다.

다중 구성 요소 사출 성형

다중 구성 요소(투샷) 사출 성형 기술을 적용하여 경직된 엔지니어링 플라스틱을 구조적 코어로 사용하고, 부드러운 촉감의 재료를 그립 영역에 일체형으로 성형했습니다. 이 일체형 성형 공정은 구조적 지지와 향상된 그립 편안함을 제공하며, 2차 조립 작업을 크게 줄이고 조립 후 발생할 수 있는 공차 위험을 최소화합니다.

마이크로 구조 및 프리미엄 표면 마감

컨트롤러 하우징 및 브랜드 식별 영역을 위해, FORESHOT는 정밀한 금형 연마와 최적화된 성형 매개변수를 활용하여 표면 광택과 질감을 정밀하게 제어했습니다. 이는 후속 레이저 인쇄 및 표면 마감 공정과의 호환성을 보장하며, 생산 배치 전반에 걸쳐 일관된 브랜드 미학을 유지했습니다.

차원 정확도 및 안정성 제어

중요한 구조적 영역—조이스틱 개구부, 버튼 좌석 및 내부 브래킷과 같은—에서 FORESHOT는 고정밀 금형 가공 및 실시간 프로세스 모니터링을 적용했습니다.±0.05 mm 내에서 치수 공차가 일관되게 관리되어, 대량 생산 전반에 걸쳐 안정적인 버튼 조립 정확도와 일관된 촉각 반응을 보장했습니다.

프로젝트 결과 및 고객 가치

주입 성형 능력을 넘어, FORESHOT는 제품 개발 초기 단계에서 고객을 지원하여 디자인 및 대량 생산 위험을 줄이고, 장기적이고 신뢰할 수 있는 제조 파트너십을 구축합니다.

통합된 프로세스와 첨단 제조 기술을 통해 이 프로젝트는 안정적인 대량 생산을 성공적으로 달성하고 다음과 같은 실질적인 이점을 제공했습니다:

• 국제 브랜드 품질 기준에 부합하는 프리미엄 외관 및 촉각 성능.
• 일체형 통합 성형 디자인으로 조립 복잡성과 제조 위험을 줄였습니다.
• 중요한 구조 구성 요소는 ±0.05 mm 내에서 안정적인 공차를 유지하여 반응형 버튼 성능과 장기적인 일관성을 지원합니다.
• 안정적인 대량 생산 품질, 공급 신뢰성에 대한 고객 기대 충족.

주요 적용 기술

• 다중 구성 요소 / 다중 사출 성형
• 정밀 금형 설계 및 제조
• 프리미엄 표면 마감 및 미세 구조 제어
• 치수 정확도 및 대량 생산 안정성 제어