Herausforderungen in der Fertigung

In diesem Projekt sah sich der Kunde mit folgenden wesentlichen Fertigungsherausforderungen konfrontiert:

• Der Griffbereich erforderte ein Gleichgewicht zwischen struktureller Festigkeit und rutschfester taktiler Leistung.
• Das äußere Gehäuse musste strengen Markenanforderungen an die hochwertige Oberflächenqualität und visuelle Konsistenz entsprechen.
• Tasten und interne Strukturkomponenten verlangten nach hoher Maßgenauigkeit, um ein stabiles und konsistentes Betriebsfeedback zu gewährleisten.
• Während der Serienproduktion mussten die Montage-Toleranzen und Risiken von Qualitätsvariationen minimiert werden.

Die Lösung von FORESHOT

Um diese Anforderungen zu erfüllen, bot FORESHOT eine integrierte Spritzgusslösung an. DFM (Design for Manufacturing) und Machbarkeitsbewertungen des Prozesses wurden in der frühen Phase des Formenentwurfs eingeführt, um einen reibungslosen Übergang von der Produktentwicklung zur Serienproduktion zu gewährleisten.

Mehrkomponenten-Spritzgießen

Durch die Anwendung der Mehrkomponenten-(Zwei-Schuss)-Spritzgießtechnologie wurden starre technische Kunststoffe als struktureller Kern verwendet, während weiche Materialien im Griffbereich integrativ geformt wurden. Dieser einstufige Formungsprozess bietet sowohl strukturelle Unterstützung als auch verbesserten Griffkomfort, während er die nachgelagerten Montageoperationen erheblich reduziert und die Toleranzrisiken, die mit der Nachmontage verbunden sind, minimiert.

Mikrostruktur & Premium-Oberflächenveredelung

Für das Gehäuse des Controllers und die Bereiche zur Markenidentifikation hat FORESHOT präzise Formenpolitur und optimierte Formparameter verwendet, um den Oberflächenglanz und die Textur genau zu steuern. Dies gewährleistete die Kompatibilität mit nachfolgenden Lasergravur- und Oberflächenveredelungsprozessen, während die konsistente Markenästhetik über die Produktionschargen hinweg beibehalten wurde.

Dimensionale Genauigkeit & Stabilitätskontrolle

In kritischen Strukturbereichen – wie Joysticköffnungen, Tastenhaltern und internen Halterungen – hat FORESHOT hochpräzise Formenbearbeitung und Echtzeitprozessüberwachung angewendet.Die dimensionalen Toleranzen wurden konsequent innerhalb von ±0,05 mm kontrolliert, um eine stabile Genauigkeit der Tastenmontage und eine konsistente taktile Rückmeldung während der Massenproduktion zu gewährleisten.

Projektergebnisse & Kundenwert

Über die Möglichkeiten der Spritzgussfertigung hinaus unterstützt FORESHOT Kunden früh in der Produktentwicklungsphase, um sowohl Design- als auch Massenproduktionsrisiken zu reduzieren und langfristige, vertrauensvolle Fertigungspartnerschaften aufzubauen.

Durch integrierte Prozesse und fortschrittliche Fertigungstechnologien hat dieses Projekt erfolgreich eine stabile Massenproduktion erreicht und die folgenden greifbaren Vorteile geliefert:

• Premium-Aussehen und taktile Leistung, die mit internationalen Markenqualitätsstandards übereinstimmen.
• Das einteilige integrierte Formdesign reduzierte die Montagekomplexität und das Fertigungsrisiko.
• Kritische Strukturkomponenten hielten stabile Toleranzen innerhalb von ±0,05 mm aufrecht, was die reaktionsschnelle Tastenleistung und langfristige Konsistenz unterstützt.
• Stabile Massenproduktionsqualität, die die Erwartungen der Kunden an die Lieferzuverlässigkeit erfüllt.

Wichtige angewandte Technologien

• Mehrkomponenten- / Mehrfachspritzguss
• Präzise Formenplanung und -herstellung
• Premium-Oberflächenveredelung und Mikrostrukturkontrolle
• Maßgenauigkeit und Kontrolle der Stabilität der Massenproduktion