Contexte du projet : Le défi de l'évolutivité et de la haute qualité

Pour les téléphones IP professionnels phares d'un géant mondial des télécommunications, le client a exigé non seulement une esthétique miroir à haute brillance pour le boîtier, mais aussi une parfaite cohérence de qualité en production de masse.Pour atteindre un objectif de production de masse "Zéro Défaut" et minimiser les tolérances d'assemblage humain, FORESHOT a mis en œuvre une Ligne de Production Intégrée Entièrement Automatisée.

Défis de fabrication

• Consistance de qualité dans la production de masse : L'assemblage manuel rend difficile d'assurer un retour tactile identique pour les claviers et des écarts de boîtier uniformes à travers des centaines de milliers d'unités.
• Protection du boîtier haute brillance de précision : Les surfaces miroir RHCM sont extrêmement sensibles aux rayures causées par la manipulation manuelle.Ils nécessitent une manipulation précise via des bras robotiques automatisés.
• Pression d'intégration multi-processus : Le moulage par injection, l'insertion à double injection, l'inspection visuelle AOI et l'assemblage final doivent être réalisés dans le même temps de cycle de production.

La solution d'automatisation de FORESHOT

Technologie de base : ligne de production intelligente entièrement automatisée Industrie 4.0

Nous avons développé une ligne de production automatisée multi-stations sur mesure pour ce projet, intégrant des processus auparavant fragmentés en un flux continu à haute efficacité.

1. Injection de précision assistée par robot

En utilisant des bras robotiques servo automatisés entièrement associés à des machines RHCM (Moulage par Cycle de Chaleur Rapide), l'ensemble du processus—de l'ouverture du moule et de l'extraction des pièces à la découpe et à la déstatique automatisée—est entièrement automatisé.Cela garantit que les surfaces à haute brillance ne sont jamais en contact avec les mains humaines, maintenant un rendement 100 % sans défaut.

2. Injection de clavier à double tir et inspection optique automatisée (AOI)

Immédiatement après que les claviers à double injection sont moulés, ils entrent dans un système AOI (Inspection Optique Automatisée).Le système effectue des évaluations en temps réel de l'intégrité des polices et de l'uniformité du rétroéclairage, rejetant automatiquement les défauts minimes pour garantir que chaque touche assemblée respecte des normes de haute précision.

3. Stations d'assemblage automatisées et de tests multi-fonctionnels

Nous avons mis en place des robots de vissage automatisés et des capteurs de pression à retour tactile.Ces capteurs enregistrent les données physiques pour chaque combiné et unité de clavier.Les données sont synchronisées en temps réel avec un système d'exécution de fabrication (MES) basé sur le cloud, atteignant une traçabilité complète de la production tout au long du processus.

4. Emballage Protecteur Automatisé

À la fin de l'assemblage final, un équipement de stratification automatisé applique des films protecteurs sur le boîtier à finition miroir. Les unités passent ensuite directement dans une ligne d'emballage automatisée, minimisant au maximum les rayures induites par le contact humain.

Résultats du Projet : La Valeur de l'Excellence en Automatisation

• 99,9 % de Précision d'Inspection AOI
• Réduction de 40 % du Temps de Cycle de Production
• Taux d'Attrition de Rayures Induites par l'Homme de 0 %
• Capacité Stable et Haute Efficacité 24/7