Projekt Hintergrund: Die Herausforderung der Skalierbarkeit und hohen Qualität

Für die Flaggschiff-Geschäfts-IP-Telefone eines weltweit führenden Telekommunikationsgiganten verlangte der Kunde nicht nur eine hochglänzende Spiegelfläche für das Gehäuse, sondern auch eine perfekte Qualitätskonstanz bei der Hochvolumenproduktion.Um ein Ziel der "Null-Fehler"-Massenproduktion zu erreichen und menschliche Montageabweichungen zu minimieren, hat FORESHOT eine spezielle vollautomatisierte integrierte Produktionslinie implementiert.

Herausforderungen in der Fertigung

• Qualitätskonstanz in der Massenproduktion: Die manuelle Montage erschwert es, ein identisches taktiles Feedback für Tastaturen und einheitliche Gehäusefugen über Hunderttausende von Einheiten hinweg sicherzustellen.
• Schutz des präzisen Hochglanzgehäuses: RHCM-Spiegeloberflächen sind äußerst empfindlich gegenüber Kratzern durch manuelle Handhabung.Sie erfordern eine präzise Handhabung über automatisierte Roboterarme.
• Druck der Multi-Prozess-Integration: Spritzguss, Doppelshot-Einsetzen, AOI-Visuelle Inspektion und Endmontage müssen innerhalb des gleichen Produktionszyklus abgeschlossen werden.

FORESHOT Automatisierungslösung

Kerntechnologie: Industrie 4.0 Vollautomatisierte Smart-Produktionlinie

Wir haben für dieses Projekt eine maßgeschneiderte automatisierte Produktionslinie mit mehreren Stationen entwickelt, die zuvor fragmentierte Prozesse in einen hocheffizienten kontinuierlichen Fluss integriert.

1. Roboterunterstützte Präzisionsspritzguss

Durch den Einsatz vollautomatischer Servoroboterarme gepaart mit RHCM-Maschinen (Rapid Heat Cycle Molding).Der gesamte Prozess – vom Öffnen der Form über die Teileentnahme bis hin zum Beschneiden und der automatischen Entladung – ist vollständig automatisiert.Dies stellt sicher, dass die hochglänzenden Oberflächen niemals mit menschlichen Händen in Kontakt kommen, wodurch ein 100% fehlerfreier Ertrag gewährleistet wird.

2. Double-Shot-Tastaturinjektion & Automatisierte Optische Inspektion (AOI)

Unmittelbar nachdem die Double-Shot-Tastaturen geformt wurden, gelangen sie in ein AOI (Automatisches Optisches Inspektionssystem).Das System führt Echtzeitevaluierungen der Schriftintegrität und der Gleichmäßigkeit der Hintergrundbeleuchtung durch und weist automatisch minimale Mängel zurück, um sicherzustellen, dass jede montierte Taste hohen Präzisionsstandards entspricht.

3. Automatisierte Montage- & Multifunktionale Teststationen

Wir haben automatisierte Schraubenzuführroboter und taktile Feedback-Drucksensoren implementiert.Diese Sensoren erfassen die physischen Daten für jedes Handgerät und jede Tastatureinheit.Die Daten werden in Echtzeit mit einem cloudbasierten Manufacturing Execution System (MES) synchronisiert, wodurch vollständige Produktionsrückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess hinweg erreicht wird.

4. Automatisierte Schutzverpackung

Nach Abschluss der Endmontage wenden automatisierte Laminierungsanlagen Schutzfolien auf das spiegelglatte Gehäuse an. Die Einheiten bewegen sich dann direkt in eine automatisierte Verpackungslinie, um Kratzer durch menschlichen Kontakt so weit wie möglich zu minimieren.

Projektergebnisse: Der Wert der Automatisierungsexzellenz

• 99,9% AOI-Inspektionsgenauigkeit
• 40% Reduzierung der Produktionszykluszeit
• 0% menschlich verursachte Kratzerquote
• 24/7 stabile und hocheffiziente Kapazität