Histórico do Cliente e Requisitos do Produto

Um cliente internacional exigiu um teclado numérico de alta confiabilidade para seus dispositivos terminais. Como uma interface homem-máquina (HMI) crítica, o cliente estabeleceu requisitos rigorosos para a carcaça externa e os componentes estruturais internos:

• Resistência ao desgaste e não desbotamento: As bordas da fonte devem permanecer nítidas, com a estrutura da fonte integrada na tecla para garantir a mesma durabilidade do produto, evitando descascamento ou desbotamento ao longo do uso prolongado.
• Suporte a Retroiluminação: O design deve suportar efeitos translúcidos para uso noturno, garantindo brilho uniforme e difusão óptica.
• Consistência Tátil: As dimensões das teclas devem ser altamente uniformes, com folgas de montagem estáveis, para garantir um feedback tátil consistente durante a operação em alta frequência.

Desafios de Fabricação

Durante este projeto, o cliente enfrentou várias dificuldades críticas de fabricação:

• Impressão tradicional em superfície ou fontes gravadas a laser são suscetíveis ao desgaste e desbotamento causados por atrito, suor ou agentes de limpeza.
• O corpo do teclado utiliza uma estrutura composta que requer a integração de múltiplos materiais (como ABS/PC e materiais translúcidos), apresentando desafios duplos em precisão estrutural e qualidade estética.
• A produção em massa exigiu a redução rigorosa das tolerâncias de montagem para evitar que flutuações de qualidade impactassem a responsividade tátil das teclas.

Soluções do FORESHOT

FORESHOT forneceu uma solução integrada, introduzindo avaliações de Design para Fabricação (DFM) desde os estágios iniciais de desenvolvimento:

1. Tecnologia de Moldagem por Injeção de Dupla Carga

Utilizando um processo de "moldagem em uma etapa", o substrato rígido de plástico de engenharia é perfeitamente combinado com material translúcido para a fonte. Esta estrutura integrada elimina completamente os problemas de desgaste associados à impressão tradicional. Além disso, o design integrado reduz efetivamente as etapas de montagem subsequentes e minimiza os riscos de tolerância inerentes à montagem secundária.

2. Otimização de Moldes e Controle de Processos

Através de análise de simulação DFM e Moldflow, previmos e otimizamos as posições dos portões e os designs dos canais, mitigando efetivamente os riscos de linhas de solda e marcas de afundamento, enquanto garantimos bordas de fonte nítidas.Em áreas estruturais críticas, FORESHOT estabilizou com sucesso as tolerâncias de moldagem no nível de 0,03 mm – 0,05 mm.

3. Ajuste de Material e Óptica

As formulações de material (por exemplo, PC, ABS, PBT) foram ajustadas com base nos requisitos de retroiluminação para controlar precisamente a transmitância de luz e as microtexturas de superfície, equilibrando a estética de produtos premium com uma sensação tátil ergonômica.

Resultados do Projeto & Valor